FPT vient de nouer un partenariat stratégique avec Intel – pionnier mondial des semi-conducteurs et de l’IA – afin d’appliquer l’IA pour développer des solutions complètes d’optimisation des opérations en usine.

Face à la complexité croissante des opérations de fabrication et à l’explosion des volumes de données, de nombreuses entreprises peinent à anticiper les perturbations, à optimiser leurs processus de production et à exploiter efficacement les données en temps réel. C’est pourquoi FPT et Intel collaborent à la mise en œuvre d’un modèle d’« intelligence en boucle fermée pour les usines ».

En conséquence, en tirant parti de l’IA, des technologies de simulation et des plateformes numériques dans le secteur manufacturier pour remédier aux goulots d’étranglement, raccourcir les délais de prise de décision et renforcer la résilience après les perturbations, les deux parties visent à accélérer la transition des usines vers des modèles autonomes basés sur l’IA.

Cette collaboration tirera parti des atouts d’Intel en matière de simulation à haute vitesse et de technologies de jumeaux numériques, combinés à l’expérience de FPT dans le développement de plateformes de données et la mise en œuvre de projets d’intégration de systèmes. La suite Intel® Automated Factory Solutions (AFS), qui comprend Intel® Factory Pathfinder et Intel® Factory Recon, offre aux entreprises une vision globale et intégrée de leurs opérations de production.

Parallèlement, les plateformes de fabrication numérique telles que FleziOps (MOM+), FleziQMS (Quality Management Suite), FleziUDP (Unified Data Platform) et MES (Manufacturing Execution System) contribueront à synchroniser les données et à garantir des opérations unifiées et transparentes sur l’ensemble du système.

Ces solutions devraient permettre aux entreprises de réaliser des milliers de simulations basées sur l’IA afin d’identifier les plans de production optimaux, de détecter et de résoudre les goulots d’étranglement avant qu’ils n’impactent la production. Elles facilitent également l’optimisation des plannings et des flux de matières dans les lignes de production complexes, tout en permettant la visualisation et l’analyse de l’ensemble des opérations de l’usine grâce à des maquettes numériques en temps réel.